YAMAGUCHI

設備技術情報

技術情報

成形機

射出成形とは

プラスチック材料を加熱した筒内(シリンダー)で溶かし、その溶かした材料をシリンダー内のスクリュー等を用いて金型内に射出、用いて金型内に射出、金型内で冷却し、固化させる事で任意の形状に加工する工法。
弊社では、射出成形以外にもガスインジェクション成形、竪型成形機によるインサート成形(海外拠点)も行っております。

ガスインジェクション(ガスアシスト成形)とは

樹脂の射出後、高圧ガスを注入し製品内部より圧力を掛け、内部に空洞(中空部)を形成する成形方法。

ガスインジェクションの特徴
  • 製品内部より圧力を掛ける事で、ヒケの発生を抑える事が可能。
  • 成形品の肉厚差が少なくなる事で、そりを抑制し、寸法精度の高い成形品を作る事が可能。
  • 原料(樹脂)使用量の削減、冷却時間の短縮によるコスト低減が可能。
  • 射出圧力を低く出来る為、バリの発生を抑える事が可能。
PR

ガスインジェクション化が難しかった形状品、多数個取り化の提案が可能。

  • ガスアシスト成形工法自体は、昔より存在しておりましたが、中空部のコントロールが難しく、1~2個取りが主流で多数個取りには向かない、小さい形状部品には不向きなどから主に大型の意匠部品に使われておりました。
    勿論、大型部品の方がガスインジェクションによるコストメリットは大きいのですが、お客様からのご要望を頂き、小さく細長い未貫通の機能部品にガスインジェクションで挑戦し、多数個取りを実現、ご採用頂いております。

※パイプなどの中空部(内部)が貫通している形状品では、多数個取りはございましたが中空部が貫通していない形状品の多数個取り化はネジ業界初となっており、昨年度、お客様より技術開発賞を頂きました。

冷間圧造機

冷間圧造とは

鉄及び非鉄の金属材料(線材)を常温にて専用金型を使用して絞り加工・据込み加工等の工法を用いて塑性変形させ任意の形状に成形させる工法

冷間圧造の特徴
  • 生産速度が極めて速く、大量生産が可能です。
  • 切削レスの為、材料費を節約しコストダウンに寄与出来ます。
  • 完成品に近い寸法・形状に加工出来、切削等の二次加工を最小限にする事で総合的なコストダウンが可能です。
  • 塑性変形による圧縮応力で材料組織が微細化し、ファイバーフロー(繊維状金属組織)が切断されていないので耐摩耗性が向上します。
  • 冷間加工硬化により切削加工では実現出来ない、強度が得られます。
PR
  • 冷間圧造は金型設計・製作から製品加工まで自社工場で対応出来る為、お客様の求めている品質を低コスト・短納期で提供
  • 長年培ってきた技術と実績による自社設計金型で高品質な歯車/ギア製品の加工を実現

転造機

転造とは

棒状の素材を転造ダイスと呼ばれる金型の中で回転させながら塑性変形させる工法

転造加工の特徴
  • 切削加工とは違い、転造加工は素材を塑性変形させる事で任意の形状を造る為、材料費を節約しコストダウンに寄与出来ます。
  • 生産速度が速く、工具寿命も長い事から切削と比べて生産性が非常に高い。
  • ファイバーフロー(繊維状金属組織)が切断されず、塑性変形により加工硬化する為、ネジ・ボルト加工では強い強度を得られます。
  • 転造機は消費電力が少なく、素材加工時にも切屑・余材を出さず、低騒音なので環境にやさしい工法です。
PR
  • フォームローリング(転造加工による形状成型)によるスプライン・セレーション加工等、切削レスによる高品質な製品の提供
  • 独自技法により1サイクルでネジ加工と同時に溝入れ・先丸・ローレット加工等を行なう事で工程省略による低コスト生産の提案も可能

切削加工機

切削とは

刃物を用いて素材を局部的に変形・破砕・分離して切屑として削り取り、任意の形状・寸法・表面粗さをもつ製品を造りだす工法

切削加工の特徴
  • 5軸制御MCや複合加工機では多軸制御により多種多様な形状の多面加工を1サイクルで行なう事で高付加価値製品を効率良く生産する事が可能です。
  • 少量生産でも低コストでの加工が可能です。
PR
  • 最新の7軸CNC自動旋盤導入により異形精密部品も鉄、非鉄関わらずμm単位での品質を提供
  • 工数の掛かる異形・複雑な製品もマシニングセンター1台で集約加工する事により低コスト・大量生産を実現
  • パレットチェンジ式マシニングセンターの導入により外段取りが可能となりサイクルタイム短縮による大量生産が可能

PAGE TOP